生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有：一是机床进给单位被改动或变化；二是机床各轴的零点偏置（NULLOFFSET）异常；三是轴向的反向间隙（BACKLASH）异常；四是电机运行状态异常，即电气及控制部分故障等。此外加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。下面笔者以发那科32i-A数控系统的使用中存在的问题，为大家解答数控系统使用后产生的精度误差的原因有哪些？

1.系统参数发生变化或改动

系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。

2.机械故障导致的加工精度异常

一台THM6350卧式加工系统，采用FANUC0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量（Z向过切）。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。

3. 对以下几方面逐一进行检查：

首先检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系（G54～G59）的校对及计算；其次在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患；然后检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。

无论怎样对反向间隙（参数1851）进行补偿，其表现出的特征是：除第三阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是一阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，首先一段的移动距离也越大。